MTorres generará estructuras de una única pieza más ligeras en aviones que consumirá menos combustible

 

MTorres generará estructuras de una única pieza más ligeras en aviones que consumirá menos combustible

Doral y Hernández junto a Díaz y el nuevo desarrollo de MTorres
PORTAVOZ
Publicado 26/05/2017 14:06:15CET

MURCIA, 26 May. (EUROPA PRESS) -

La empresa MTorres ha presentado un nuevo desarrollo tecnológico a nivel mundial que revolucionará el sector aeronáutico y afines por sus numerosas ventajas y aplicaciones. Se trata de un nuevo concepto para generar estructuras en fibra de carbono de una única pieza y sin necesidad de emplear un molde.

Los principales beneficios de este nuevo proceso son la ligereza, el menor consumo de combustible y la reducción de las emisiones. El motivo es que pesará menos que los aviones de aluminio y los de carbono actuales, en los que las uniones remachadas implican mayores espesores que ahora ya no son necesarios.

En cuanto a las aplicaciones, están trabajando no solo en el desarrollo de fuselajes, sino también de alas y otros componentes, que permitan reducir el peso y los costes, y aumentar la carga de pago en los aviones actuales, lo que los convierte en mucho más eficientes.

MTorres ha querido que esta innovación se diera a conocer por primera vez a nivel mundial en Murcia y, próximamente, lo presentará en la feria internacional Paris Air Show 2017, en París.

Al acto han asistido, entre otras personalidades, Juan Hernández, consejero de Empleo, Universidades y Empresa; David Doral, director de MTorres en Fuente Álamo; y Sebastián Diaz, uno de los responsables del nuevo desarrollo de MTorres.

Doral ha afirmado que "este innovador proceso permite aplicar ese principio a estructuras completas de gran tamaño y de alta complejidad geométrica, estructuras cerradas gracias a un novedoso enfoque que elimina la necesidad de moldes para la generación de las piezas".

Por ello, ha asegurado estar convencido de que este concepto "va a permitir a clientes, como Airbus y Boeing, acelerar y reducir los costes de sus procesos de fabricación de estructuras en material compuesto, en contraposición a los procesos tradicionales de fabricación que implican muchas tareas manuales, complejas uniones entre elementos, complicadas retiradas de moldes y que, a su vez, implican procesos de certificación largos y costosos".

Para explicar el proceso de producción, MTorres ha mostrado un fuselaje creado a escala real. La fibra de carbono empleada ha sido generada también por la empresa, a través de un proceso de fabricación de fibra revolucionario capaz de reducir los costes de esta materia prima de alto coste en hasta un 50%, completando una propuesta global de estructura de muy bajo coste y alto rendimiento.

También han querido destacar la reducción de plazos, pues para la fabricación del fuselaje de la demostración ha sido inferior a seis meses, cuando un proyecto de estas características, según han asegurado, podría requerir hasta dos años de trabajo.

Otro de los aspectos que aportan ventajas competitivas es el alto nivel de automatización que permite y la reducción del número de tareas necesarias, lo que supone mayores ratios de productividad y menores costes; y la eliminación de remaches en el interior de la estructura, lo que conlleva una reducción de peso.

Sebastián Diaz, uno de los responsables del proyecto, ha explicado el proceso de fabricación del fuselaje expuesto, que se hace en dos pasos.

Inicialmente se genera una estructura en fibra de carbono como base del proceso, que haría las veces de un molde tradicional y, después, se fabrica el resto de la pieza sobre ella. "La diferencia radica en que la estructura base, creada con un diseño específico, queda integrada en la pieza final, como componente estructural", ha comentado.

De esta forma, la estructura base se fabrica a través de componentes sencillos y de producción fácilmente automatizable, y la unión de esos componentes genera los refuerzos estructurales necesarios para que la estructura cumpla con las necesidades.

Para concluir, Doral ha asegurado que "este concepto de fuselaje de avión ha sido diseñado simultáneamente con nuestra idea de la industria del futuro, por lo que el nivel de automatización previsto es altísimo. Si bien habrá que mantener algo de mano de obra para puntuales tareas manuales, la reducción de la mano de obra necesaria actualmente llegará al menos al 50% en las tareas de fabricación y ensamblaje de fuselajes. Esto permitirá aumentar los ratios de producción y dedicar mano de obra a tareas menos duras y de mayor calidad".

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