BURSCHEID, Alemania, April 20 /PRNewswire/ --
-- La tecnología fomenta la calidad
19 de abril de 2007. El principal elemento que se tuvo en cuenta cuando el Mercedes-Benz Clase C se empezó a producir en serie fue la calidad. Este mismo principio fue el aplicado por Johnson Controls, uno de los líderes mundiales en el suministro de sistemas para interiores de vehículos, electrónica y baterías. Los fabricantes de coches y los proveedores colaboraron intensamente durante todo el proyecto, lo que dio como resultado numerosas innovaciones. Entre los componentes que Johnson Controls suministra se encuentra el tapizado del techo, los parasoles y manillas, la estructura del asiento trasero, el panel de mandos y los componentes de los asientos, así como el mando a distancia integrado para puertas de garaje HomeLink y el sensor de aparcamiento, ambos dispositivos de ayuda opcionales.
"Cuando los compradores del nuevo Mercedes-Benz Clase C se familiarizan con el interior de su nuevo sedán, se sorprenden de su acabado de gran calidad y la gran atención al detalle" dice Matthias Berg, vicepresidente y director general de la unidad corporativa de clientes DaimlerChrysler (DaimlerChrysler Customer Business Unit) de Johnson Controls. En el mejor de los casos, serán capaces de realizar conjeturas acerca de las numerosas innovaciones que han contribuido a estos desarrollos. Johnson Controls lleva a cabo una actividad pionera en la fabricación de componentes como el tapizado del techo: con un nuevo sistema de celebración de mesas redondas la empresa no solo ha incrementado su eficacia de producción sino que al mismo tiempo ha mejorado la calidad del producto.
Soldadura por láser, respaldo del asiento trasero
Como pionero en la tecnología de láser por control remoto, Jonson Controls también fue el primero en utilizar un método único de producción de estructuras sándwich para los respaldos de los asientos traseros. Este procedimiento ya ha mostrado ser de gran utilidad en otros componentes, al combinarlo con métodos tradicionales de soldadura. Cuando los expertos sugirieron un diseño de respaldo para los asientos traseros adecuado al procedimiento con láser, se hizo posible por primera vez emplear únicamente la tecnología remota por láser para la producción de componentes en serie a gran escala.
Este procedimiento consiste en dirigir un haz de láser de alta energía a un sistema óptico y, posteriormente, con la ayuda de espejos, redirigirlo a gran velocidad a los puntos individuales de soldadura del componente. Dado que solo los espejos (y no los pesados portaelectrodos) deben manejarse de forma mecánica, el proceso de soldadura es hasta seis veces más rápido que utilizando los métodos tradicionales. Otra de las ventajas de esta nueva y silenciosa tecnología es el hecho de que la junta de soldadura es hasta un 25 % más resistente.
En cuanto al control de mandos, Johnson Controls empleó un enfoque práctico. La producción en este ámbito está definida por procedimientos de prueba y ensayo. Para alcanzar los niveles de calidad más exigentes se utilizan materiales de sustrato moldeados por inyección y laminados con una película de fibra de poliuretano. Por primera vez se ha incorporado un airbag de rodilla en la producción de serie a gran escala, que se acciona mediante un punto de ruptura debilitado por el láser situado bajo la columna de dirección.
Matthias Berg comenta al respecto de estos desarrollos que "la estrecha colaboración entre los equipos del proyecto ha demostrado que es posible encontrar y aplicar nuevas mejoras, incluso para aquellos productos ya bien afianzados".
Encontrará el comunicado de prensa completo junto con fotografías en: www.johnsoncontrols-press.com.
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51399 Burscheid
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E-mail: astrid.schafmeister@jci.com
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