Como la caliza toledana se convierte en cemento para obras

VILLALUENGA DE LA SAGRA (TOLEDO), 6 Sep. (EUROPA PRESS) -

   La cementera perteneciente al Grupo LafargeHolcim y situada en la localidad toledana de Villaluenga de la Sagra, lleva ya más de 90 años surtiendo de cemento a grandes y pequeña obras. Europa Press ha visitado la fábrica que desde 1926, inaugurada por Alfonso XIII, se ubica en plena Sagra toledana, a apenas 20 kilómetros de la capital regional. De la mano de la directora de la planta, Maruxa Suárez, hemos conocido de primera mano todos los procesos necesarios para hacer de la piedra caliza que se extrae en Yepes, cemento que se distribuye bien en sacos de 25 o 35 kilos o a granel.

   Antes de iniciar la visita es necesario ponerse al día de las normas de seguridad obligatorias para afrontar el recorrido, uno de los secretos que ha llevado a esta fábrica toledana a conseguir tener el marcador de accidentes laborales a cero durante más de cinco años, récord interrumpido únicamente por el pequeño tropezón de un empleado que le costó una magulladura en la muñeca.

   Gafas y botas de seguridad, ropa ignífuga, casco y mascarilla es todo lo necesario no solo para fabricar cemento sino además para iniciar la visita.

YEPES APORTA LA CALIZA

   Maruxa Suarez explica que en el momento de emplazar la fábrica en Villaluenga, en la década de los 20, los estudios geológicos determinaron que la cantera de caliza a cuyos pies se colocó la planta presumían que habría materia prima para mucho tiempo, aunque llegado el momento de agotar las reservas de esta roca, se decidió utilizar el yacimiento de Yepes.

   Desde allí, la caliza llega a la planta por transporte de camiones, aunque hasta no hace mucho se llevaba a través de un complejo de cintas transportadoras de más de 20 kilómetros, salvando incluso la carretera nacional 320 a la altura de la cárcel de Ocaña II, a través de un paso elevado.

   El último paso antes de llegar a Villaluenga de la Sagra es pasar por la machacadora, para sufrir una transformación a través de la cual se conseguirá un tamaño de roca caliza óptima. Y de ahí, rumbo a la fábrica.

   Una vez allí, la roca caliza se une a su primer compañero de viaje, la arcilla, en una mezcla en la que todo el protagonismo recae para la piedra de Yepes, en cerca de un 84 por ciento.

   Es en el parque circular donde se enfrenta a su primer proceso, una instalación de casi 100 metros de diámetro. La mezcla resultante se trasladará posteriormente a los silos, donde podrá someterse a ajustes con otros materiales como arena o limonita -con alta aportación de hierro--.

   En este proceso de prehomogeneización se dispone la mezcla de forma horizontal y por capas, y la extracción se realiza cortando transversalmente las mismas. Posteriormente, se muelen en molinos verticales hasta conseguir la finura necesaria, al tiempo que se secan.

   El material resultante, una vez machacado y reducido a polvo, recibe el nombre de harina de crudo, fórmula que va a parar a un horno de 65 metros de largo. Estos hornos rotativos reciben la harina de crudo precalentada, que se cuece en temperaturas que pueden llegar hasta los 2.000 grados centígrados.

EL CLÍNKER, LA JOYA DE LA CORONA

   Son los enfriadores los que permiten que la temperatura disminuya rápidamente hasta los cien grados. Las altas temperaturas y el proceso de calentamiento hacen que, una vez enfriado, dé como resultado el clínker, la base del cemento. De la calidad de este material dependerá en gran parte la calidad del cemento.

   Es el turno de la molienda. En Villaluenga de la Sagra se realiza con unos molinos de bolas de distinto diámetro dentro de un circuito cerrado, en el que existen separadores y sistemas de captación de polvo.

   La dosificación del clínker, el yeso y las adiciones se realiza desde unos silos metálicos con básculas, y una vez acabado el cemento es transportado a silos de almacenamiento para su venta final, que puede ser a granel o en sacos.

PENSANDO EN EL MEDIO

   Algunos de los subproductos y residuos minerales de procesos industriales, como  la escoria de altos hornos de la industria metalúrgica o las cenizas volantes de las centrales térmicas, tienen una composición similar a la de las materias primas con las que se fabrica el clínker, y pueden sustituir dichas materias primas naturales no renovables, disminuyendo, por una parte, la extracción en canteras y reduciendo las emisiones de CO2 que se generan necesariamente en el proceso de fabricación del clinker.

   Estos residuos minerales, que aportan hierro, calcio y silicio, tienen las mismas propiedades aglomerantes que el clínker y se pueden incorporar como adiciones

   De esta manera, utilizando menos piedra caliza e incluyendo el uso de materiales que ya han sido descarbonatados o utilizando adiciones a producto terminado que hacen disminuir la necesidad de clínker, desde Villaluenga de la Sagra se consigue un cemento final para el que ha sido necesaria una menor liberación de CO2 a la atmósfera.

   También pensando en verde, en esta cementera se utilizan algunos residuos como combustible en sustitución del coque de petróleo, residuos que en todo caso no se han podido reciclar anteriormente, como los neumáticos usados.

INNOVACIÓN

   Lafarge inauguró hace apenas unos meses, en las instalaciones del Laboratorio Central de Calidad ubicado en las inmediaciones de la planta toledana, un área dotada de la tecnología más innovadora para el análisis de combustibles alternativos

   La incorporación de nuevas técnicas instrumentales permite mejorar la eficiencia del proceso analítico. Esta nueva área complementa a los análisis practicados por los suministradores de combustibles alternativos y por la propia empresa en el acceso a sus fábricas.

   Entre la tecnología instalada, Lafarge cuenta con el primer molino criogénico que existe en España en este sector. Se trata de una técnica que permite un análisis con una sola muestra del combustible --maderas, serrines, neumáticos y harinas animales-- mediante su congelación con nitrógeno líquido y la reducción de sus partículas a tamaño de 100 micras.

   También destaca el espectrómetro de FRX-dispersivo, capaz de analizar simultáneamente 80 elementos químicos presentes en muestras tanto sólidas como líquidas o en pasta. Todos estos procesos de innovación requirieron una inversión de 300.000 euros.

FUSIÓN CON HOLCIM

   LafargeHolcim se presentó el pasado 15 de julio de manera oficial tras la fusión de ambas entidades. La nueva empresa desveló entonces las líneas clave de sus ambiciones de futuro con las que trabajará para convertirse en la compañía "con el mejor desempeño del sector de materiales de construcción".

   "Ahora, como LafargeHolcim, entramos en la siguiente fase de nuestra transformación para convertirnos en líderes en todos los ámbitos, una compañía que tiene un impacto positivo en el mundo y que puede marcar una diferencia real para sus clientes, empleados, accionistas y la sociedad", afirmó el consejero delegado de la empresa, Eric Olsen.