Actualizado 03/09/2008 14:57 CET

Innova.-Investigadores de la Universidad de Alicante fabrican un grafito dopado que abaratará los vuelos espaciales

ALICANTE, 3 Sep. (EUROPA PRESS) -

Investigadores de la Universidad de Alicante han conseguido fabricar un grafito dopado que abaratará los vuelos espaciales que, manipulado mediante nanotecnología, "se ha convertido en un excelente candidato para ser usado como recubrimiento de algunas partes de los vehículos aeroespaciales y también para la fabricación de componentes del futuro reactor ITER de fusión nuclear", según informaron hoy en un comunicado fuentes de la institución académica.

El material, que se encuentra en fase de experimentación, también tendrá como posibles clientes a los fabricantes de aviones comerciales que quieran subir unos pies más y salir de la atmósfera para acortar distancias o para ofrecer altura a sus clientes. El grupo de investigación dirigido por Francisco Rodríguez Reinoso ha logrado un material con propiedades autopasivantes que destaca por "su elevada estabilidad térmica, bajo coeficiente de expansión térmica, alta resistencia mecánica y elevada resistencia de oxidación".

Las aeronaves que salen de la atmósfera, cuando vuelven a entrar en esta capa, están sometidas a importantes choques térmicos. Para evitar degradarse, necesitan contener materiales con alta estabilidad térmica y bajo coeficiente de dilatación. Los materiales compuestos de carbón y los grafitos especiales son materiales adecuados para esta aplicación. El mayor problema que presentan es que se queman en presencia de oxígeno a temperaturas superiores a los 600ºC, por lo que se precisan capas protectoras para evitar su degradación.

Con el método de fabricación desarrollado por la Universidad de Alicante, "los compuestos que protegen al grafito se oxidan cuando entran en contacto con el aire a alta temperatura, funden y forman una barrera protectora". La presencia del compuesto metálico en forma de nanopartículas "hace que la barrera protectora sea muy homogénea" y "la capacidad autopasivante de este material lo hace más económico que los actuales sistemas de fabricación".

En la actualidad, el proyecto, financiado por la Unión Europea, está en su cuarta y última fase, previa a la industrialización. Extremat cuenta con un presupuesto cercano a los 400.000 euros. El laboratorio, adscrito al Instituto Universitario de Materiales Avanzados, trabaja en el proyecto desde 2004.